Изготовление саба.

Часть 1

Как я за это взялся

Предыдущий сабвуфер обладал вполне приличным звуком, ну разве что немного "горбил". Однако в нынешнем положении меня совсем не устраивала его форма. То, что идеально вписывалось в багажник "девятки", в "десятке" болталось из угла в угол, пытаясь проткнуть диффузор динамика первым попавшимся предметом. Поэтому пришлось думать о новом корпусе...

И мысли эти мне самому не нравились... Все чаще я подумывал о послойно-фанерной технологии, описание которой можно посмотреть здесь. Я же лично знаком с автором и его детищем, поэтому после приватной беседы у меня сложилось впечатление о вполне реальной повторяемости подобного эксперимента. Как я полагал на тот момент, при помощи хорошего электролобзика можно в гараже напилить фанеры чуть ли не за одни выходные, а потом потихоньку ее склеивать. И обойтись без бесконечного укладывания слоев стеклоткани, вклеивания распорок, бобышек и т.д. Чего проще - нарезай да клей, склеил - готово! На самом деле все оказалось несколько сложнее...

Разместить сабвуфер решил в правом крыле, в левом же планировал сделать отсек для усилителя - провод питания у меня проложен по левому борту машины, поэтому усилитель лучше располагать слева (минимальная длина проводов). Обязательно хотел задействовать "нишу" в крыле для достижения максимальной компактности установки.

Инструменты и материалы

Из материалов мне понадобилось :

• Четыре больших листа березовой влагостойкой мебельной фанеры пр-ва г.Архангельск 150 х150см по 200 руб каждый. На рынке я распилил их на полосы по 50см и 100см для облегчения перевозки.

• 8 флаконов дзержинской эпоксидки ЭДП (280 гр х8);

• Грамм 200 полиэфирной шпаклевки "Body" со стекловолокном;

• Штук 60 черных саморезов 90 мм и около 15 штук длиной 135 мм;

• Упаковка оцинкованных гвоздей 35х2;

• Баллончик-аэрозоль антигравия Body-950" черный;

• Баллончик-аэрозоль антигравия "Maston" серый 500гр;

• Баллончик-аэрозоль грунтовка серого цвета "Body"

• Два баллона черной матовой краски "Maston" 500гр тоже в аэрозольной упаковке;

• Стандартный (90х60) лист вибропласта;

• Тюбик силиконового герметика "ABRO" черный;

Набор инструментов применялся все тот же, что и при изготовлении подиумов - электролобзик "Skill", электродрель "Sparky" с насадкой для шлифования, круги зернистости 30 и 80. Для финишной отделки я арендовал ленточную шлифовальную машинку "Makita", она здорово помогла мне при выведении плоскости, в частности под фронтальную стенку. Также я применил фрезу по дереву (вставляемую в патрон электродрели) для вырезания углубления под динамик.

Начало

Для начала я решил сделать пробную нарезку фанеры аккурат в нишу багажника. Заодно предполагал оценить трудозатраты и технологичность процесса, стоит ли браться за эту технологию в принципе. Под рукой оказались два обрезка 10-мм фанеры 50х150 см, купленных на рынке за 50р; из них я и вырезал своеобразное "корытце".

Сначала вырезал фанеру только снаружи, скрепляя слои тремя 20-мм гвоздиками по углам. Образующиеся грани тут же вчерновую шлифовал грубым (зернистостью 30) наждачным кругом. Когда набор из 14-ти слоев стал беспрепятственно помещаться в нише, стал вырезать внутреннее пространство.

Отцеплял фанерки по одной, чертил линию, отступая от краев порядка 18-22 мм, сверлил в уголках отверстия для пилки, затем вырезал лишнее лобзиком. Вырезанные слои опять сбивал гвоздиками в старые отверстия. Чтобы внутренняя поверхность получалась как можно более ровная, на каждый последующий слой ручкой чертил внутренний вырез с предыдущего, плавно корректируя линии для обеспечения неизменной толщины стенок.

	На переднем плане заготовка, обрезанная снаружи. Видны линии выпиливания стенок и отверстия в уголках. На заднем плане часть стенок "корытца".
	"Корытце" расположилось на своем месте, в правой нише багажника. Выступающий кусок металла, на который отиралась картонка пола багажника, пришлось загнуть. А ведь хотел сначала его отрезать!

Со всеми подгонками самая нижняя часть ящика ("корытце") была вырезана за пару часов, что показалось мне вполне приемлемым. До начала работ я думал, что больше всего времени уйдет на шлифовку поверхностей, однако они получились достаточно ровные, как снаружи, так и внутри. Поэтому на следующий день я поехал на строительный рынок и закупил фанеру, причем десятимиллиметровую. И началось...

Расчеты

Конечно же, при проектировании ящика мне пришлось решать точно такие же задачи, как и в прошлый раз. Главная из них - как посчитать (определить) объем? Для начала я измерил объем "корытца" - положил в него мешок для мусора и налил воды, получилось около 4-х литров. Затем вырезал фанерку, которая позиционировалась как дно основного объема ящика и разбил ее площадь на фигуры, поддающиеся вычислению их площади - прямоугольники и прямоугольные треугольники, разумеется с учетом толщины стенок. Сложил их площади и получил величину в 905 кв см. Затем, глядя на внутренности багажника, прикинул, как будет меняться площадь слоя фанеры (множитель) в зависимости от высоты ящика снизу вверх:

• 11 см высоты: 1,0 х 905 кв.см

• 20 см высоты: 0,85 х 905 кв.см

• 6 см высоты: 0,75 х 905 кв.см

• 2 см высоты: 0,65 х 905 кв.см

Получалось, что внутренняя часть ящика должна быть 39 см высотой, общая же высота 39+2+2=43 см или 43 слоя фанеры. Предполагаемый объем по такой схеме выходил 30,5 литра. К полученной цифре оставалось только прибавить объем "корытца", итого - около 34 литров.

Безусловно, данные расчеты интуитивны и весьма приблизительны. К тому же мне нужно было учесть специфику установки ящика в крыле автомобиля. Ведь ящик планировался не с гладким дном, позволяющим просто придвинуть его к арке колеса, а с выступающей частью на днище. В этом случае в нишу багажника сначала должно засовываться "корытце", а уж затем ящик по дуге досылается по месту... Поэтому и форма его должна учитывать траекторию установки, а это отрицательно влияет на общий объем. Но, как я и предполагал, использование объема ниши хоть и доставляет некоторые хлопоты с примеркой и изготовлением, но оправдывает себя в объеме. Тем не менее что-то мне подсказывало, что я недалек от истины и не стоит тратить время на более точные методики. Поэтому приступил непосредственно к выпиливанию.

Основная масса

Сняв ковровое покрытие багажника с правой стороны, стал методично выпиливать слой за слоем, прибивая их друг за другом и примеряя по месту. Внутреннюю площадь пока не вырезал, боялся ошибиться - вдруг форму придется сильно подрезать в дальнейшем, при подгонке? Рисковать в таком деле я не мог... Каждую последующую фанерку сначала подрезал лобзиком уже на болванке, затем вчерновую шлифовал грубым (30) кругом, стараясь обеспечить плавность линий ящика в целом. Также следил, чтобы получающаяся конструкция без труда вставлялась на свое место и вынималась из него, причем "корытце" все время было привинчено снизу.

Здесь около 24 слоев без учета "корытца" снизу. Собственно правая (по фото) часть формы почти не менялась с высотой, а вот в левом углу прошлось участь фонарь стоп-сигнала. Из-за него на теле ящика получился приличный вырез...

Однако с каждым новым слоем ворочать этот массив дерева становилось все тяжелее и тяжелее, особенно утомительна становилась процедура примерки в багажнике... Шутка ли, эта деревянная болванка весила (по напольным весам) около 40 кг! И вот тогда я стал вырезать внутренний объем, тем более что никаких сюрпризов с внешней формой не предвиделось.

Вот он, массив березы! Поистине страшное зрелище. Можно разглядеть круги, обозначающие месторасположение динамика на лицевой стенке. Здесь уже 37 слоев и почти 40 кг веса.

Внутренность вырезал точно также, как и при изготовлении корытца. Рисовал линию, оставляя толщину стенки 20-25 мм, сверлил отверстия в уголках, затем вырезал лобзиком. Точно также скреплял слои между собой гвоздиками 35мм в старые дырочки. Через каждые 10 слоев делал распорки-пиллерсы для дополнительной прочности. Отверстие под динамик сразу вырезать не стал - опасался, что конструкцию может "повести" при склеивании; углубление же под динамик выпиливал сразу.

Закончена основная часть - выпиливание объема. У ворот гаража три составные части конструкции - верхняя, "корытце" и средняя.

После удаления всего внутреннего объема разделил конструкцию на части по 10-12 слоев, дополнительно скрепив каждый блок четырьмя саморезами (90мм). Тремя еще более длинными саморезами (135мм) скрепил блоки между собой, получив таким образом надежное, но разборное соединение всех частей. Теперь я мог довольно точно подровнять поверхности ящика в целом еще до склейки. Шлифовальным кругом и машинкой обработал конструкцию снаружи и немного внутри, причем внутренние "ступеньки" трогать не стал - незачем, никому они не помешают, прочнее будет. Лобзиком выпилил отверстие под динамик, развинтил блоки и приступил к склеиванию.

Перед склейкой. Ящик со снятым дном. На лицевой панели видны выступы - мне было лень их срезать, ведь эта часть все равно будет выпилена...